atum3D loopt voorop in de innovatie van 3D-printtechnologieën en helpt maakbedrijven bij het omschakelen van traditionele processen als spuitgieten naar het seriematig 3D-printen van onderdelen en eindproducten. Hiervoor maakt de Goudse scale-up gebruik van een zelf ontwikkelde DLP-technologie (Digital Light Processing). Die maakt het mogelijk om seriematig zeer uiteenlopende, praktisch inzetbare en gepersonaliseerde producten te printen in een fractie van de tijd die de traditionele methoden vragen. Het aantal toepassingen nam snel toe, totdat het coronavirus om zich heen greep. Oprichter en technisch directeur Tristram Budel: ‘Klanten stelden orders uit, installaties en trainingen konden niet doorgaan en de applicatieontwikkeling met chemiepartners kwam tot stilstand.’
De printers van atum3D maken het mogelijk om specifieke onderdelen of producten te vervaardigen waar dit met traditionele productiemethodes, zoals frezen en spuitgieten, kostbaar, tijdrovend of ronduit onmogelijk is. Bovendien werken de printers van het Zuid-Hollandse bedrijf sneller en nauwkeuriger dan andere 3D-printers, tegen een lagere aanschafprijs en met een hoge nauwkeurigheid. Tristram: ‘Dankzij onze DLP-technologie kunnen we snel veel onderdelen printen met kleine variaties.’ Een op maat gemaakte spalk die traditioneel gips vervangt, bijvoorbeeld, of een orthopedische inlegzool. Deze en andere veelbelovende medische toepassingen waren Tristram en zijn collega’s net aan het uitrollen toen het coronavirus roet in het eten gooide.
In tegenstelling tot laserprinttechnieken projecteert bij DLP een krachtige lichtbron in één keer de volledige te printen contour op de printhars. Daardoor hardt de vloeistof zeer nauwkeurig uit. Dit maakt DLP sneller en kostenefficiënter dan 3D-laserprinten.
Bovendien kun je met de DLP-technologie van atum3D alle soorten printhars gebruiken, waaronder materialen die in contact mogen komen met het menselijk lichaam of die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Dat maakt de techniek van atum3D een uitkomst
Van huis uit is Tristram chemisch analist. Naast zijn vaste baan bij energieonderzoeksbureau ECN startte hij in 2008 een eenmanszaak waarmee hij bedrijven hielp hun technologische systemen beter te benutten. In 2013 kwam zijn broer bij hem stagelopen als onderdeel van de studie werktuigbouwkunde. Ze besloten als stageproject een 3D-printer te bouwen, een toen nog onbekend fenomeen, maar voor Tristram niet ingewikkeld. ‘Ik werkte dagelijks met hightech ontwikkelingen.’
De broers bundelden hun krachten en ontwikkelden in Gouda als een van de eersten ter wereld een DLP-technologie voor 3D-printers, die ze combineerden met gebruiksvriendelijke printsoftware. Tristrams broer sloot zijn stage af met een 9,5 en hijzelf schreef een blog over de werking van hun uitvinding. Die publicatie leverde hem ruim een miljoen volgers en honderden mails op. ‘De vraag was niet of ik kon helpen met het bouwen, maar: heb je ook zo’n printer voor mij? Na een paar honderd keer nee verkopen ben ik me gaan focussen op het businessmodel en de basis van onze onderneming: het ontwikkelen en verkopen van open-platform-3D-printers, geschikt voor alle printharsen, en onze eigen printsoftware.’
Inmiddels werkt Tristram met een team van twaalf man aan het optimaliseren van de DLP-technologie. Daarnaast focust hij zich op de uitrol van twee specialistische medische toepassingen, die minstens zo veelbelovend zijn als de printer zelf: op maat geprinte spalken en orthopedische inlegzolen.
Voor beide innovaties werkt atum3D samen met gespecialiseerde ontwerpsoftwareontwikkelaars en verschillende grote chemische bedrijven, waaronder Covestro en Mitsubishi. ‘In nauwe samenwerking met de chemiepartners zorgen we ervoor dat het printmateriaal voor elke toepassing precies de juiste hardheid, veiligheidswaarde en samenstelling heeft. Dankzij die hechte samenwerking kunnen we steeds meer producten voor specifieke toepassingen ontwikkelen.’
De op maat geprinte spalk draagt comfortabeler dan traditioneel gips en je kunt er gewoon mee douchen. Een iPad maakt binnen een paar seconden een scan van je arm, waarna de software automatisch je persoonlijke spalk ontwerpt. Die wordt vervolgens binnen nog geen twee uur in het ziekenhuis geprint in medisch goedgekeurd materiaal.
De tweede innovatie is een uitkomst voor orthopedische schoenmakers: met een voetscan wordt een inlegzool op maat gegenereerd en razendsnel geprint. Tristram: ‘Waar het vroeger uren ambachtelijk werk kostte om een unieke binnenzool te maken, printen we er nu in dezelfde tijd tientallen, volledig op maat.’
atum3D heeft verschillende leveranciers van ziekenhuizen en zorgverleners als klant. ‘We verwachtten dit jaar een flink aantal printers te verkopen aan de gezondheidszorg’, vertelt Tristram. ‘Dat veranderde toen het coronavirus zijn intrede deed en de ziekenhuizen zeiden: wacht even, we hebben het momenteel heel druk. Orders werden bevroren of uitgesteld, net als geplande installaties.’
Ook aan de chemische kant, in de ontwikkeling van specifieke printmaterialen, moest Tristram pas op de plaats maken. ‘Verschillende landen gingen volledig in lockdown. Iedereen werkte daardoor thuis, maar onze printmaterialen kunnen alleen in het laboratorium worden samengesteld.’ Het geplande groeiscenario vroeg bovendien om een teamuitbreiding en doorontwikkeling van bepaalde apparatuur. ‘Daarvoor waren we net een fundraisingsronde gestart, die we moesten pauzeren. Door de economische onzekerheid doen verschillende geïnteresseerde investeerders even geen nieuwe investeringen.’
Snel na het uitbreken van de pandemie ontving atum3D een bijzonder verzoek van hun Belgische partner Spentys, die 3D-printers en bijbehorende software levert aan ziekenhuizen. ‘Van verschillende ziekenhuizen kregen zij de vraag om onderdelen voor beademingsapparatuur te leveren. Er was een enorm tekort. Normaal gesproken leveren we alleen printers, maar we hebben toen razendsnel zelf een printstraat ingericht en uiteindelijk duizenden onderdelen geprint, met honderden per dag.’ Op die manier hielp atum3D verschillende ziekenhuizen in Nederland en België uit de brand. Na een aantal weken konden de leveranciers die werken met traditionele productiemethoden als spuitgieten het stokje weer overnemen.
Bij honderdduizend of meer identieke stuks is spuitgieten meestal efficiënter. Maar: daarvoor moet eerst een mal worden gemaakt. Dat is kostbaar en zeer tijdrovend. Met de 3D-printers van atum3D heb je die opstarttijd niet.
Bovendien kun je met DLP eenvoudig productverbeteringen doorvoeren, zonder tijd en geld te verliezen aan een nieuwe spuitgietmal. Dat maakt 3D-printen ook voor grotere oplages zeer interessant.
Ondertussen liepen de salarissen en facturen gewoon door. ‘En met de geplande opschaling zouden we op technisch en commercieel vlak enorme vooruitgang boeken door de uitrol van 3D-geprinte spalken en inlegzolen. Om dat groeipad vast te houden, wilden we de beste en snelste oplossing voor financiële zekerheid.’ De COL, het overbruggingskrediet dat de overheid beschikbaar stelt om startende en groeiende ondernemers te ondersteunen bij de economische gevolgen van het coronavirus, sloot daar perfect op aan. ‘De aanvraag verliep eenvoudig en snel dankzij de heldere procedure en pragmatische instelling van InnovationQuarter. Die snelheid maakte de timing voor ons perfect: we verloren zo min mogelijk kostbare tijd.’ Bovendien had Percival Participations, een van atum3D’s aandeelhouders, toegezegd de noodzakelijke 25 procent cofinanciering te verstrekken als de COL-aanvraag werd goedgekeurd.
Dankzij de COL kan Tristram de introductie van de nieuwe printtoepassingen voortzetten. En hoewel dat niet zo soepel verloopt als gepland, kan hij toekomstige innovaties nog beter afstemmen op de vraag van de gezondheidszorg. ‘De coronacrisis gaf ons een waardevol kijkje aan de andere kant van de deur. We weten nu dat zorgverleners op een bepaalde manier net fabrieken zijn. Een arts heeft hooguit 10 minuten per patiënt. Als je die cyclustijden weet, kun je daarop inspelen en artsen helpen nog efficiënter te werken en meer mensen te helpen.’
Tristram nodigt bedrijven die benieuwd zijn naar de mogelijkheden van 3D-printen van harte uit voor een bezoek aan het atum3D Experience Center in Gouda. Kijk voor meer informatie op www.atum3d.com.
Neem gerust contact met ons op!
Reedyk & IoT Academy: met de hele organisatie IoT verkennen
